在所有行業(yè)中，自動(dòng)和手動(dòng)裝配程序的防錯功能的顯著(zhù)優(yōu)勢越來(lái)越明顯。目標是提高質(zhì)量和提高生產(chǎn)力。通常提高生產(chǎn)力是以質(zhì)量為代價(jià)的。但是，使用新的傳感器技術(shù)，可以在過(guò)程中自動(dòng)驗證組件并防錯，而不是后處理。這節省了制造過(guò)程中的步驟，并消除了顯著(zhù)的成本?？梢詰酶呔裙怆妭鞲衅?，尺寸測量傳感器，光幕和基于攝像頭的技術(shù)以及手動(dòng)技術(shù)來(lái)確保關(guān)鍵的產(chǎn)品屬性。并且這些相同的技術(shù)也可用于測量和評估隨時(shí)間的過(guò)程變化。

 

部分存在/位置

 

在流程的下一步驟之前驗證關(guān)鍵部件是否到位并處于正確位置是一項常見(jiàn)要求。光電傳感器可以輕松實(shí)現這一目標，最新型號甚至可以檢測零件的最小和最窄邊緣。在圖示中，兩個(gè)傳感器可以形成僅為百分之一英寸的會(huì )聚點(diǎn)，以精確地檢測半導體晶片的邊緣。在該示例中，傳感器不僅驗證晶片的存在，而且還可以檢測晶片是否在盒中傾斜。

 

短程測量

 

隨著(zhù)過(guò)去幾年傳感技術(shù)的進(jìn)步，用戶(hù)現在能夠將具有成本效益的測量功能集成到他們的工藝中，分辨率高達0.0001英寸。在下一個(gè)制造步驟之前，可以自動(dòng)檢查零件的關(guān)鍵屬性。在圖示中，激光傳感器檢查在夾具中旋轉的鑄造輪，以確保在加工之前沒(méi)有空隙或過(guò)多的跳動(dòng)。

 

遠程測量
 

新的遠程傳感器可以在機器或過(guò)程中查看較短距離的傳感器不適合或存活，或者干擾該過(guò)程?，F在可以在1到164英尺的任何距離進(jìn)行巡檢，重復精度為0.04到0.12英寸。該功能開(kāi)辟了數千種新的檢測應用。該圖顯示了單個(gè)傳感器測量汽車(chē)座椅靠背的運動(dòng)范圍，以驗證它能夠在三個(gè)傾斜角度進(jìn)行調整，而不考慮座椅材料，顏色或紋理。

 

光幕部分剖析

 

傳統的單光束傳感器無(wú)法檢查許多零件或組件。通常，用戶(hù)需要確定幾個(gè)部件中的任何一個(gè)或多個(gè)部件是否處于組件上的適當位置。光幕系統可以對整個(gè)零件進(jìn)行輪廓分析，以查找丟失或放錯位置的組件。在該示例中，光幕正在檢查氣缸蓋的表面以確保在自動(dòng)裝配過(guò)程中所有閥門(mén)都安置在頭部中。

 

圖像識別

 

通常必須檢查整個(gè)產(chǎn)品區域，因為缺陷可能位于特定區域的任何位置。圖像傳感器旨在通過(guò)計算像素的相機輕松解決這些應用，然后將計數與預先確定的參考計數進(jìn)行比較。在應用示例中，傳感器檢查塑料轉向柱部件是否存在法蘭區域中的不規則性，并且與良好部件相比，拒絕記錄80％或更少白色像素的部件。

 

手動(dòng)箱檢驗驗證

 

順序手動(dòng)裝配中人的準確性也是防錯的一個(gè)大問(wèn)題。PLC控制的“揀選”系統使用指示下一個(gè)要選擇的項目的燈，以及每個(gè)箱前面的光幕來(lái)驗證是否已經(jīng)采取了正確的部件。這些系統通過(guò)減少錯過(guò)的零件以及以錯誤順序組裝的零件來(lái)提高裝配操作的質(zhì)量百分比。除了裝配過(guò)程的防錯之外，它們還通過(guò)在裝配過(guò)程中始終驗證裝配工最后停止的位置來(lái)提高工人效率，即使在休息或停工之后也是如此。這種完全可視化的通信系統也是一種全球解決方案，可消除語(yǔ)言障礙和技術(shù)能力等培訓障礙。該圖顯示了倉庫應用程序。

 

在今天的市場(chǎng)中，簡(jiǎn)單地制作零件并不夠好。制造商和客戶(hù)要求對每個(gè)零件或組件都具有可測量和可驗證的高質(zhì)量。除了降低廢品和廢料百分比之外，防錯還可以減少質(zhì)量檢驗和返工所花費的時(shí)間。這加起來(lái)降低了制造成本并提高了工廠(chǎng)的盈利能力。制造商現在能夠以前所未有的速度優(yōu)化生產(chǎn)速度并生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。